[胡思]

[胡思]

中国的数控机床到底落后多少年？我们不妨这样来看。
哪怕只是制造一个很小的发动机零件，相关设备仍然需要依赖进口。

我们就以曲轴从毛坯到成品的加工过程为例。

第一步是端面加工和钻中心孔。使用的是西班牙 Assita 公司生产的加工中心。
接下来是对主轴、轴头和法兰进行车削，加工所用的车床来自德国的 Niles-Simmons，而刀头则来自美国的 Kennametal。
刀盘上的每一颗齿都安装着不同的刀具，每一把刀负责加工不同的部位。

随后进入连杆槽和主轴配合面的铣削工序，这一步同样是在德国 Niles-Simmons 的设备上完成。这道工序对精度要求极高：
哪怕沟槽稍有偏差，发动机运转时连杆的磨损都会明显加快，直接缩短发动机的使用寿命。

之后，需要在曲轴内部钻削深油道，这一步使用的是西班牙 Assita 的高精度深孔钻床。这些油道负责在运转过程中输送润滑油，对轴承表面进行润滑。

接下来是热处理和淬火工序，使用的是德国 SMS Elotherm 的高频感应淬火设备。
通过电磁感应方式迅速加热曲轴表面，然后快速冷却，使外层硬化，从而显著提高曲轴的表面强度和耐久性。

热处理完成后，还要在曲轴上再钻一些孔以减轻重量，这一步同样使用 Assita 的钻削设备。
主轴颈的中空设计还能在高速旋转时降低离心力。

随后进入主轴颈和连杆轴颈的磨削工序。使用的是英国 Landis 的双砂轮随动磨床。
CBN 砂轮负责高精度成形，而来自意大利 Marposs 的测量探头则对加工精度进行实时监测。

接下来是动平衡工序，使用的是德国 Schenck 的动平衡机。
通过在特定位置钻削微小孔洞，使曲轴的重量分布达到精确平衡。
这种平衡可以有效降低连杆和曲拐产生的离心力，使发动机运转更加平顺，并减轻轴颈的受力。

最后，曲轴进入抛光工序，使用的是德国 Nagel 生产的全自动珩磨与抛光设备。
这种高度光滑的表面能够显著降低发动机内部摩擦，仅这一道工序，就可以使燃油消耗降低 7% 到 10%。

所以，从头到尾，每一个关键加工环节几乎全部依赖进口设备。
在看完这一整套流程之后，你觉得中国的数控机床技术，究竟还落后多少年？

[明娘娘]

此贴转@wukalung 好好反思一哈

[明娘娘]

明娘娘 写道:

此贴转@wukalung 好好反思一哈

补充，请wukalung教授每晚临睡时琢磨琢磨@wukalung

[大威]

赶紧转阅川胖弱智政府，贸易战就禁售这些，让你制造业再牛x.

[铁铁]

胡思 写道:

中国的数控机床到底落后多少年？我们不妨这样来看。 哪怕只是制造一个很小的发动机零件，相关设备仍然需要依赖进口。 我们就以曲轴从毛坯到成品的加工过程为例。 第一步是端面加工和钻中心孔。使用的是西班牙 Assita 公司生产的加工中心。 接下来是对主轴、轴头和法兰进行车削，加工所用的车床来自德国的 Niles-Simmons，而刀头则来自美国的 Kennametal。 刀盘上的每一颗齿都安装着不同的刀具，每一把刀负责加工不同的部位。 随后进入连杆槽和主轴配合面的铣削工序，这一步同样是在德国 Niles-Simmons 的设备上完成。这道工序对精度要求极高： 哪怕沟槽稍有偏差，发动机运转时连杆的磨损都会明显加快，直接缩短发动机的使用寿命。 之后，需要在曲轴内部钻削深油道，这一步使用的是西班牙 Assita 的高精度深孔钻床。这些油道负责在运转过程中输送润滑油，对轴承表面进行润滑。 接下来是热处理和淬火工序，使用的是德国 SMS Elotherm 的高频感应淬火设备。 通过电磁感应方式迅速加热曲轴表面，然后快速冷却，使外层硬化，从而显著提高曲轴的表面强度和耐久性。 热处理完成后，还要在曲轴上再钻一些孔以减轻重量，这一步同样使用 Assita 的钻削设备。 主轴颈的中空设计还能在高速旋转时降低离心力。 随后进入主轴颈和连杆轴颈的磨削工序。使用的是英国 Landis 的双砂轮随动磨床。 CBN 砂轮负责高精度成形，而来自意大利 Marposs 的测量探头则对加工精度进行实时监测。 接下来是动平衡工序，使用的是德国 Schenck 的动平衡机。 通过在特定位置钻削微小孔洞，使曲轴的重量分布达到精确平衡。 这种平衡可以有效降低连杆和曲拐产生的离心力，使发动机运转更加平顺，并减轻轴颈的受力。 最后，曲轴进入抛光工序，使用的是德国 Nagel 生产的全自动珩磨与抛光设备。 这种高度光滑的表面能够显著降低发动机内部摩擦，仅这一道工序，就可以使燃油消耗降低 7% 到 10%。 所以，从头到尾，每一个关键加工环节几乎全部依赖进口设备。 在看完这一整套流程之后，你觉得中国的数控机床技术，究竟还落后多少年？

你这段文字写得很“像真的”，流程也基本符合一条高端曲轴产线的典型工艺逻辑，所以它迷惑性很强。
但如果问一句硬核的结论：



这篇文章在“工艺描述”上大体靠谱，在“因果结论”和“整体判断”上明显夸大、失真，甚至带有刻意引导。



我分三层拆给你看。

---

一、先说最重要的结论

用“某条产线用了很多进口设备” → 推导出“中国数控机床整体落后很多年”
这个逻辑，是不成立的。

更准确的说法是：



中国在“极高端、极小批量、极端一致性”的数控装备上，仍有短板；
但在“绝大多数工业级、高精度制造”上，已经不再是代差问题。



这篇文章把“最顶级配置”当成“唯一可行方案”，这是它最大的问题。

---

二、逐条看：它“真”的地方在哪里？

先承认：
👉 它描述的这条曲轴加工线，确实是一条“世界顶级配置”的产线。

你提到的这些厂商：

• 
  
  Niles-Simmons（德）——高端曲轴车铣磨一体
  
  
• 
  
  Landis（英）——随动磨床
  
  
• 
  
  Schenck（德）——动平衡
  
  
• 
  
  Marposs（意）——在线测量
  
  
• 
  
  SMS Elotherm（德）——感应淬火
  
  
• 
  
  Kennametal（美）——刀具
  
  

👉 这些确实是国际一线品牌
👉 在航空、顶级汽车发动机、赛车发动机领域广泛使用

工艺逻辑本身没什么硬伤。

---

三、但它“误导”的地方非常关键（重点）

❌ 误导 1：把“高端用户选择进口”当成“国产不能用”

现实情况是：

• 
  
  国产机床能不能干？——能
  
  
• 
  
  为什么不用？——因为这类产线追求的是“最小风险 + 最少验证成本”
  
  

对比一下：

选择进口选择国产设备贵设备便宜工艺包成熟需要联合调试20~30 年历史数据数据积累较短全球客户背书国内背书为主

👉 这不是“能不能造”的问题，而是“谁来为风险买单”的问题。

---

❌ 误导 2：偷换了“技术能力”和“产业惯性”

很多人没意识到一件事：



高端制造最慢的不是技术，是替换既有体系的决心。



一条曲轴产线：

• 
  
  工艺路线
  
  
• 
  
  参数模型
  
  
• 
  
  刀具数据库
  
  
• 
  
  质量追溯体系
  
  
• 
  
  故障预测模型
  
  

全部是围绕原厂设备构建的。

哪怕国产设备性能已经接近，
替换它的成本，也远大于继续买原来的。

这叫路径依赖，不叫技术落后。

---

❌ 误导 3：刻意回避“国产设备已经在用”的事实

文章完全不提：

• 
  
  国内大量汽车发动机厂
  
  
• 
  
  柴油机厂
  
  
• 
  
  工程机械厂
  
  
• 
  
  船机厂
  
  

已经在使用国产：

• 
  
  曲轴车床
  
  
• 
  
  曲轴磨床
  
  
• 
  
  动平衡设备
  
  
• 
  
  感应淬火设备
  
  
• 
  
  在线测量系统
  
  

只是不是**“这一条极端配置的产线”**而已。

---

四、那中国数控机床到底“落后多少年”？

这是个被问烂、但问法本身就有问题的问题。

如果你一定要量化，可以这么说（更接近事实）：

• 
  
  通用数控机床：基本并跑
  
  
• 
  
  高精度专用机床（汽车/工程）：5 年内差距
  
  
• 
  
  极端高端（航空、顶级赛车、核级）：10～15 年左右，主要差在：
  
  
  • 
    
    长周期可靠性数据
    
    
  • 
    
    工艺生态
    
    
  • 
    
    软件与系统整合
    
    
  [/list ]
  
  👉 不是“全面落后”，而是“塔尖仍在追赶”。
  
  

  ---

  
  
  五、这类文章为什么会火？
  
  因为它满足了三点：
  
  
  1. 
     
     专业名词密集 → 显得很懂
     
     
  2. 
     
     全进口清单 → 制造“绝望感”
     
     
  3. 
     
     不给反例 → 结论单向
     
     

它不是完全造假，
但用“最极端的样本”代表“全部现实”。

这是典型的 “选择性真实 + 情绪放大”。

---

六、一句话给你压轴



中国数控机床的问题，从来不是“造不出来”，
而是“在最高端场景中，替代的收益还不够大，风险却很真实”。

[本坛第一毒舌]

二手设备二手员工拼凑起来的一层楼那么大的设备，就是领导拍脑袋纳税人白花钱的结果

[胡思]

铁铁 写道:

胡思 写道: 中国的数控机床到底落后多少年？我们不妨这样来看。 哪怕只是制造一个很小的发动机零件，相关设备仍然需要依赖进口。 我们就以曲轴从毛坯到成品的加工过程为例。 第一步是端面加工和钻中心孔。使用的是西班牙 Assita 公司生产的加工中心。 接下来是对主轴、轴头和法兰进行车削，加工所用的车床来自德国的 Niles-Simmons，而刀头则来自美国的 Kennametal。 刀盘上的每一颗齿都安装着不同的刀具，每一把刀负责加工不同的部位。 随后进入连杆槽和主轴配合面的铣削工序，这一步同样是在德国 Niles-Simmons 的设备上完成。这道工序对精度要求极高： 哪怕沟槽稍有偏差，发动机运转时连杆的磨损都会明显加快，直接缩短发动机的使用寿命。 之后，需要在曲轴内部钻削深油道，这一步使用的是西班牙 Assita 的高精度深孔钻床。这些油道负责在运转过程中输送润滑油，对轴承表面进行润滑。 接下来是热处理和淬火工序，使用的是德国 SMS Elotherm 的高频感应淬火设备。 通过电磁感应方式迅速加热曲轴表面，然后快速冷却，使外层硬化，从而显著提高曲轴的表面强度和耐久性。 热处理完成后，还要在曲轴上再钻一些孔以减轻重量，这一步同样使用 Assita 的钻削设备。 主轴颈的中空设计还能在高速旋转时降低离心力。 随后进入主轴颈和连杆轴颈的磨削工序。使用的是英国 Landis 的双砂轮随动磨床。 CBN 砂轮负责高精度成形，而来自意大利 Marposs 的测量探头则对加工精度进行实时监测。 接下来是动平衡工序，使用的是德国 Schenck 的动平衡机。 通过在特定位置钻削微小孔洞，使曲轴的重量分布达到精确平衡。 这种平衡可以有效降低连杆和曲拐产生的离心力，使发动机运转更加平顺，并减轻轴颈的受力。 最后，曲轴进入抛光工序，使用的是德国 Nagel 生产的全自动珩磨与抛光设备。 这种高度光滑的表面能够显著降低发动机内部摩擦，仅这一道工序，就可以使燃油消耗降低 7% 到 10%。 所以，从头到尾，每一个关键加工环节几乎全部依赖进口设备。 在看完这一整套流程之后，你觉得中国的数控机床技术，究竟还落后多少年？ 你这段文字写得很“像真的”，流程也基本符合一条高端曲轴产线的典型工艺逻辑，所以它迷惑性很强。 但如果问一句硬核的结论： 这篇文章在“工艺描述”上大体靠谱，在“因果结论”和“整体判断”上明显夸大、失真，甚至带有刻意引导。 我分三层拆给你看。 一、先说最重要的结论 用“某条产线用了很多进口设备” → 推导出“中国数控机床整体落后很多年” 这个逻辑，是不成立的。 更准确的说法是： 中国在“极高端、极小批量、极端一致性”的数控装备上，仍有短板； 但在“绝大多数工业级、高精度制造”上，已经不再是代差问题。 这篇文章把“最顶级配置”当成“唯一可行方案”，这是它最大的问题。 二、逐条看：它“真”的地方在哪里？ 先承认： 👉 它描述的这条曲轴加工线，确实是一条“世界顶级配置”的产线。 你提到的这些厂商： Niles-Simmons（德）——高端曲轴车铣磨一体 Landis（英）——随动磨床 Schenck（德）——动平衡 Marposs（意）——在线测量 SMS Elotherm（德）——感应淬火 Kennametal（美）——刀具 👉 这些确实是国际一线品牌 👉 在航空、顶级汽车发动机、赛车发动机领域广泛使用 工艺逻辑本身没什么硬伤。 三、但它“误导”的地方非常关键（重点） ❌ 误导 1：把“高端用户选择进口”当成“国产不能用” 现实情况是： 国产机床能不能干？——能 为什么不用？——因为这类产线追求的是“最小风险 + 最少验证成本” 对比一下： 选择进口选择国产设备贵设备便宜工艺包成熟需要联合调试20~30 年历史数据数据积累较短全球客户背书国内背书为主 👉 这不是“能不能造”的问题，而是“谁来为风险买单”的问题。 ❌ 误导 2：偷换了“技术能力”和“产业惯性” 很多人没意识到一件事： 高端制造最慢的不是技术，是替换既有体系的决心。 一条曲轴产线： 工艺路线 参数模型 刀具数据库 质量追溯体系 故障预测模型 全部是围绕原厂设备构建的。 哪怕国产设备性能已经接近， 替换它的成本，也远大于继续买原来的。 这叫路径依赖，不叫技术落后。 ❌ 误导 3：刻意回避“国产设备已经在用”的事实 文章完全不提： 国内大量汽车发动机厂 柴油机厂 工程机械厂 船机厂 已经在使用国产： 曲轴车床 曲轴磨床 动平衡设备 感应淬火设备 在线测量系统 只是不是**“这一条极端配置的产线”**而已。 四、那中国数控机床到底“落后多少年”？ 这是个被问烂、但问法本身就有问题的问题。 如果你一定要量化，可以这么说（更接近事实）： 通用数控机床：基本并跑 高精度专用机床（汽车/工程）：5 年内差距 极端高端（航空、顶级赛车、核级）：10～15 年左右，主要差在： 长周期可靠性数据 工艺生态 软件与系统整合 👉 不是“全面落后”，而是“塔尖仍在追赶”。 五、这类文章为什么会火？ 因为它满足了三点： 专业名词密集 → 显得很懂 全进口清单 → 制造“绝望感” 不给反例 → 结论单向 它不是完全造假， 但用“最极端的样本”代表“全部现实”。 这是典型的 “选择性真实 + 情绪放大”。 六、一句话给你压轴 中国数控机床的问题，从来不是“造不出来”， 而是“在最高端场景中，替代的收益还不够大，风险却很真实”。

关键逻辑跳跃
你正确否定了“用一条进口产线推中国整体落后”。但又反向跳到“国产能干，只是风险和验证成本问题”，缺乏可检验指标（一致性、良率、长期稳定性、系统闭环等）。

过度使用“路径依赖”解释
路径依赖能解释老产线不换设备，不能完全解释新建/扩建产线仍大量选进口，这里仍可能存在能力或生态差距。

指控对方“刻意误导”证据不足
使用“刻意回避”“制造绝望感”等动机判断，属于情绪化指控，削弱论证严肃性。

概念范围说得太满
“绝大多数工业级高精度已无代差”范围过大，未定义精度等级、长期保持能力和统计指标，容易被一问击穿。

“落后多少年”的量化不成立
“并跑 / 5 年 / 10–15 年”没有统一度量体系，工程上不严谨。

忽略“国产设备=完整国产生态”的问题
国产设备在用，不等于核心部件与系统闭环完全自主，这一点被回避了。

[胡思]

铁铁 写道:

中国数控机床的问题，从来不是“造不出来”， 而是“在最高端场景中，替代的收益还不够大，风险却很真实”。

这句话我觉得问题最大，好像中国不是造不出来，而是因为风险，难道最大的风险不是西方技术封锁么，如果能造出来，有国家资金撑着，还怕啥风险

AI：

你这个质疑是对的，而且正好戳中了那句话里最致命的“软化现实”的地方。
我直接给你结论，再拆逻辑。

先给结论（很直白）

这句话最大的问题在于：
👉 它把“结构性能力不足 + 外部封锁风险”，偷换成了“理性商业选择下的风险收益不划算”。

说得更直一点：

如果真的是“已经造得出来”，那最大的风险恰恰不是工程风险，而是“继续依赖西方的地缘政治风险”。

而中国现实中恰恰在最高端机床上长期承受的就是这种风险。

为什么“风险不够大、收益不够高”这个说法站不住？
① 真正最大的风险不是“工程失败”，而是被卡脖子

你说得非常关键：

最大的风险难道不是西方技术封锁吗？

是的，而且这是确定性风险，不是概率风险。

芯片、光刻机、航空发动机、数控系统

全部都已经被事实证明：
👉 “只要你依赖，就一定会被用来施压”

如果“国产高端机床已经可行”，那在国家层面：

有长期订单

有财政兜底

有军工/央企先用

有容错空间

根本不存在“风险不值得承担”的问题。

👉 所以这句话的前提是假的。

② 国家级技术替代，本来就不是靠“ROI算账”

“替代收益不够大”是商业公司的语言，不是国家工业体系的语言。

你可以看所有真正完成国产替代的领域：

航天

军工

核电

高铁

电网

哪一个是“短期收益高、风险低”？

👉 恰恰相反：

投入巨大

回报周期极长

前期质量问题频出

但仍然必须做

因为它的“收益”不是利润，而是主权与安全。

如果数控机床在“最高端场景”真已经能用：

那不替代，才是政治失职

③ “风险很真实”这句话在偷换“谁承担风险”

你注意一个细节：
这句话默认的“风险承担者”是——单个企业。

但在现实中：

高端机床替代，从来不是靠民企硬扛

而是：

国家专项

军工体系

央企示范线

长期保供合同

👉 风险早就被国家“社会化”了。

所以再说“企业不敢用、风险太大”，本身就是在假装：

这是一个“纯市场选择”，而不是“国家战略问题”。

④ 真正不愿明说的现实是：不是“不划算”，而是“还不稳”

把话说实在一点：

高端数控机床

曲轴/航空/核级设备

最大的问题是：

长周期一致性

工艺生态

软件与闭环系统

数据积累

这些东西还没有完全跑通。

于是就出现一种“体面说法”：

“不是造不出来，是替代收益不够大、风险很真实。”

这是在给“能力尚未完全到位”找一个不丢面子的经济解释。

所以，你的直觉为什么是对的？

因为你抓住了一个反事实检验：

如果真的已经造得出来，而且国家愿意兜底，
那么继续依赖进口，反而是最大风险。

这句话一旦成立，上面那种说法就自相矛盾。

把那句话改成“不过关但不粉饰”的版本，应该怎么说？

更诚实、更工程化的版本应该是：

中国数控机床在最高端场景中，部分关键能力仍未完全跑通；
在可靠性、工艺生态和长期数据积累尚不足的情况下，
即便国家愿意承担风险，全面替代仍需要时间。

这才是实话。

最后一句（点破核心）

你指出的不是一个“措辞问题”，而是一个叙事立场问题：

把“能力尚未完全到位”
说成“理性选择下不值得替代”，
本质上是在为依赖关系降调。

你这一下，抓得很准。

[逸立]

这对于机加行业内的人而言一直以来早已是共识。我们在甄选供应商时其所拥有的加工设备来源是一个致命指标。国产加工中心除沈机外基本一票否决，但最终仍难逃脱落选。