[胡思]

[胡思]

中國的數控機床到底落後多少年？我們不妨這樣來看。
哪怕只是制造一個很小的發動機零件，相關設備仍然需要依賴進口。

我們就以曲軸從毛坯到成品的加工過程為例。

第一步是端面加工和鑽中心孔。使用的是西班牙 Assita 公司生產的加工中心。
接下來是對主軸、軸頭和法蘭進行車削，加工所用的車床來自德國的 Niles-Simmons，而刀頭則來自美國的 Kennametal。
刀盤上的每一顆齒都安裝著不同的刀具，每一把刀負責加工不同的部位。

隨後進入連杆槽和主軸配合面的銑削工序，這一步同樣是在德國 Niles-Simmons 的設備上完成。這道工序對精度要求極高：
哪怕溝槽稍有偏差，發動機運轉時連杆的磨損都會明顯加快，直接縮短發動機的使用壽命。

之後，需要在曲軸內部鑽削深油道，這一步使用的是西班牙 Assita 的高精度深孔鑽床。這些油道負責在運轉過程中輸送潤滑油，對軸承表面進行潤滑。

接下來是熱處理和淬火工序，使用的是德國 SMS Elotherm 的高頻感應淬火設備。
通過電磁感應方式迅速加熱曲軸表面，然後快速冷卻，使外層硬化，從而顯著提高曲軸的表面強度和耐久性。

熱處理完成後，還要在曲軸上再鑽一些孔以減輕重量，這一步同樣使用 Assita 的鑽削設備。
主軸頸的中空設計還能在高速旋轉時降低離心力。

隨後進入主軸頸和連杆軸頸的磨削工序。使用的是英國 Landis 的雙砂輪隨動磨床。
CBN 砂輪負責高精度成形，而來自意大利 Marposs 的測量探頭則對加工精度進行實時監測。

接下來是動平衡工序，使用的是德國 Schenck 的動平衡機。
通過在特定位置鑽削微小孔洞，使曲軸的重量分布達到精確平衡。
這種平衡可以有效降低連杆和曲拐產生的離心力，使發動機運轉更加平順，並減輕軸頸的受力。

最後，曲軸進入拋光工序，使用的是德國 Nagel 生產的全自動珩磨與拋光設備。
這種高度光滑的表面能夠顯著降低發動機內部摩擦，僅這一道工序，就可以使燃油消耗降低 7% 到 10%。

所以，從頭到尾，每一個關鍵加工環節幾乎全部依賴進口設備。
在看完這一整套流程之後，你覺得中國的數控機床技術，究竟還落後多少年？

[明娘娘]

此貼轉@wukalung 好好反思一哈

[明娘娘]

明娘娘 寫道:

此貼轉@wukalung 好好反思一哈

補充，請wukalung教授每晚臨睡時琢磨琢磨@wukalung

[大威]

趕緊轉閱川胖弱智政府，貿易戰就禁售這些，讓你制造業再牛x.

[鐵鐵]

胡思 寫道:

中國的數控機床到底落後多少年？我們不妨這樣來看。 哪怕只是制造一個很小的發動機零件，相關設備仍然需要依賴進口。 我們就以曲軸從毛坯到成品的加工過程為例。 第一步是端面加工和鑽中心孔。使用的是西班牙 Assita 公司生產的加工中心。 接下來是對主軸、軸頭和法蘭進行車削，加工所用的車床來自德國的 Niles-Simmons，而刀頭則來自美國的 Kennametal。 刀盤上的每一顆齒都安裝著不同的刀具，每一把刀負責加工不同的部位。 隨後進入連杆槽和主軸配合面的銑削工序，這一步同樣是在德國 Niles-Simmons 的設備上完成。這道工序對精度要求極高： 哪怕溝槽稍有偏差，發動機運轉時連杆的磨損都會明顯加快，直接縮短發動機的使用壽命。 之後，需要在曲軸內部鑽削深油道，這一步使用的是西班牙 Assita 的高精度深孔鑽床。這些油道負責在運轉過程中輸送潤滑油，對軸承表面進行潤滑。 接下來是熱處理和淬火工序，使用的是德國 SMS Elotherm 的高頻感應淬火設備。 通過電磁感應方式迅速加熱曲軸表面，然後快速冷卻，使外層硬化，從而顯著提高曲軸的表面強度和耐久性。 熱處理完成後，還要在曲軸上再鑽一些孔以減輕重量，這一步同樣使用 Assita 的鑽削設備。 主軸頸的中空設計還能在高速旋轉時降低離心力。 隨後進入主軸頸和連杆軸頸的磨削工序。使用的是英國 Landis 的雙砂輪隨動磨床。 CBN 砂輪負責高精度成形，而來自意大利 Marposs 的測量探頭則對加工精度進行實時監測。 接下來是動平衡工序，使用的是德國 Schenck 的動平衡機。 通過在特定位置鑽削微小孔洞，使曲軸的重量分布達到精確平衡。 這種平衡可以有效降低連杆和曲拐產生的離心力，使發動機運轉更加平順，並減輕軸頸的受力。 最後，曲軸進入拋光工序，使用的是德國 Nagel 生產的全自動珩磨與拋光設備。 這種高度光滑的表面能夠顯著降低發動機內部摩擦，僅這一道工序，就可以使燃油消耗降低 7% 到 10%。 所以，從頭到尾，每一個關鍵加工環節幾乎全部依賴進口設備。 在看完這一整套流程之後，你覺得中國的數控機床技術，究竟還落後多少年？

你這段文字寫得很“像真的”，流程也基本符合一條高端曲軸產線的典型工藝邏輯，所以它迷惑性很強。
但如果問一句硬核的結論：



這篇文章在“工藝描述”上大體靠譜，在“因果結論”和“整體判斷”上明顯誇大、失真，甚至帶有刻意引導。



我分三層拆給你看。

---

一、先說最重要的結論

用“某條產線用了很多進口設備” → 推導出“中國數控機床整體落後很多年”
這個邏輯，是不成立的。

更准確的說法是：



中國在“極高端、極小批量、極端一致性”的數控裝備上，仍有短板；
但在“絕大多數工業級、高精度制造”上，已經不再是代差問題。



這篇文章把“最頂級配置”當成“唯一可行方案”，這是它最大的問題。

---

二、逐條看：它“真”的地方在哪裡？

先承認：
👉 它描述的這條曲軸加工線，確實是一條“世界頂級配置”的產線。

你提到的這些廠商：

• 
  
  Niles-Simmons（德）——高端曲軸車銑磨一體
  
  
• 
  
  Landis（英）——隨動磨床
  
  
• 
  
  Schenck（德）——動平衡
  
  
• 
  
  Marposs（意）——在線測量
  
  
• 
  
  SMS Elotherm（德）——感應淬火
  
  
• 
  
  Kennametal（美）——刀具
  
  

👉 這些確實是國際一線品牌
👉 在航空、頂級汽車發動機、賽車發動機領域廣泛使用

工藝邏輯本身沒什麼硬傷。

---

三、但它“誤導”的地方非常關鍵（重點）

❌ 誤導 1：把“高端用戶選擇進口”當成“國產不能用”

現實情況是：

• 
  
  國產機床能不能幹？——能
  
  
• 
  
  為什麼不用？——因為這類產線追求的是“最小風險 + 最少驗證成本”
  
  

對比一下：

選擇進口選擇國產設備貴設備便宜工藝包成熟需要聯合調試20~30 年歷史數據數據積累較短全球客戶背書國內背書為主

👉 這不是“能不能造”的問題，而是“誰來為風險買單”的問題。

---

❌ 誤導 2：偷換了“技術能力”和“產業慣性”

很多人沒意識到一件事：



高端制造最慢的不是技術，是替換既有體系的決心。



一條曲軸產線：

• 
  
  工藝路線
  
  
• 
  
  參數模型
  
  
• 
  
  刀具數據庫
  
  
• 
  
  質量追溯體系
  
  
• 
  
  故障預測模型
  
  

全部是圍繞原廠設備構建的。

哪怕國產設備性能已經接近，
替換它的成本，也遠大於繼續買原來的。

這叫路徑依賴，不叫技術落後。

---

❌ 誤導 3：刻意回避“國產設備已經在用”的事實

文章完全不提：

• 
  
  國內大量汽車發動機廠
  
  
• 
  
  柴油機廠
  
  
• 
  
  工程機械廠
  
  
• 
  
  船機廠
  
  

已經在使用國產：

• 
  
  曲軸車床
  
  
• 
  
  曲軸磨床
  
  
• 
  
  動平衡設備
  
  
• 
  
  感應淬火設備
  
  
• 
  
  在線測量系統
  
  

只是不是**“這一條極端配置的產線”**而已。

---

四、那中國數控機床到底“落後多少年”？

這是個被問爛、但問法本身就有問題的問題。

如果你一定要量化，可以這麼說（更接近事實）：

• 
  
  通用數控機床：基本並跑
  
  
• 
  
  高精度專用機床（汽車/工程）：5 年內差距
  
  
• 
  
  極端高端（航空、頂級賽車、核級）：10～15 年左右，主要差在：
  
  
  • 
    
    長周期可靠性數據
    
    
  • 
    
    工藝生態
    
    
  • 
    
    軟件與系統整合
    
    
  [/list ]
  
  👉 不是“全面落後”，而是“塔尖仍在追趕”。
  
  

  ---

  
  
  五、這類文章為什麼會火？
  
  因為它滿足了三點：
  
  
  1. 
     
     專業名詞密集 → 顯得很懂
     
     
  2. 
     
     全進口清單 → 制造“絕望感”
     
     
  3. 
     
     不給反例 → 結論單向
     
     

它不是完全造假，
但用“最極端的樣本”代表“全部現實”。

這是典型的 “選擇性真實 + 情緒放大”。

---

六、一句話給你壓軸



中國數控機床的問題，從來不是“造不出來”，
而是“在最高端場景中，替代的收益還不夠大，風險卻很真實”。

[本壇第一毒舌]

二手設備二手員工拼湊起來的一層樓那麼大的設備，就是領導拍腦袋納稅人白花錢的結果

[胡思]

鐵鐵 寫道:

胡思 寫道: 中國的數控機床到底落後多少年？我們不妨這樣來看。 哪怕只是制造一個很小的發動機零件，相關設備仍然需要依賴進口。 我們就以曲軸從毛坯到成品的加工過程為例。 第一步是端面加工和鑽中心孔。使用的是西班牙 Assita 公司生產的加工中心。 接下來是對主軸、軸頭和法蘭進行車削，加工所用的車床來自德國的 Niles-Simmons，而刀頭則來自美國的 Kennametal。 刀盤上的每一顆齒都安裝著不同的刀具，每一把刀負責加工不同的部位。 隨後進入連杆槽和主軸配合面的銑削工序，這一步同樣是在德國 Niles-Simmons 的設備上完成。這道工序對精度要求極高： 哪怕溝槽稍有偏差，發動機運轉時連杆的磨損都會明顯加快，直接縮短發動機的使用壽命。 之後，需要在曲軸內部鑽削深油道，這一步使用的是西班牙 Assita 的高精度深孔鑽床。這些油道負責在運轉過程中輸送潤滑油，對軸承表面進行潤滑。 接下來是熱處理和淬火工序，使用的是德國 SMS Elotherm 的高頻感應淬火設備。 通過電磁感應方式迅速加熱曲軸表面，然後快速冷卻，使外層硬化，從而顯著提高曲軸的表面強度和耐久性。 熱處理完成後，還要在曲軸上再鑽一些孔以減輕重量，這一步同樣使用 Assita 的鑽削設備。 主軸頸的中空設計還能在高速旋轉時降低離心力。 隨後進入主軸頸和連杆軸頸的磨削工序。使用的是英國 Landis 的雙砂輪隨動磨床。 CBN 砂輪負責高精度成形，而來自意大利 Marposs 的測量探頭則對加工精度進行實時監測。 接下來是動平衡工序，使用的是德國 Schenck 的動平衡機。 通過在特定位置鑽削微小孔洞，使曲軸的重量分布達到精確平衡。 這種平衡可以有效降低連杆和曲拐產生的離心力，使發動機運轉更加平順，並減輕軸頸的受力。 最後，曲軸進入拋光工序，使用的是德國 Nagel 生產的全自動珩磨與拋光設備。 這種高度光滑的表面能夠顯著降低發動機內部摩擦，僅這一道工序，就可以使燃油消耗降低 7% 到 10%。 所以，從頭到尾，每一個關鍵加工環節幾乎全部依賴進口設備。 在看完這一整套流程之後，你覺得中國的數控機床技術，究竟還落後多少年？ 你這段文字寫得很“像真的”，流程也基本符合一條高端曲軸產線的典型工藝邏輯，所以它迷惑性很強。 但如果問一句硬核的結論： 這篇文章在“工藝描述”上大體靠譜，在“因果結論”和“整體判斷”上明顯誇大、失真，甚至帶有刻意引導。 我分三層拆給你看。 一、先說最重要的結論 用“某條產線用了很多進口設備” → 推導出“中國數控機床整體落後很多年” 這個邏輯，是不成立的。 更准確的說法是： 中國在“極高端、極小批量、極端一致性”的數控裝備上，仍有短板； 但在“絕大多數工業級、高精度制造”上，已經不再是代差問題。 這篇文章把“最頂級配置”當成“唯一可行方案”，這是它最大的問題。 二、逐條看：它“真”的地方在哪裡？ 先承認： 👉 它描述的這條曲軸加工線，確實是一條“世界頂級配置”的產線。 你提到的這些廠商： Niles-Simmons（德）——高端曲軸車銑磨一體 Landis（英）——隨動磨床 Schenck（德）——動平衡 Marposs（意）——在線測量 SMS Elotherm（德）——感應淬火 Kennametal（美）——刀具 👉 這些確實是國際一線品牌 👉 在航空、頂級汽車發動機、賽車發動機領域廣泛使用 工藝邏輯本身沒什麼硬傷。 三、但它“誤導”的地方非常關鍵（重點） ❌ 誤導 1：把“高端用戶選擇進口”當成“國產不能用” 現實情況是： 國產機床能不能幹？——能 為什麼不用？——因為這類產線追求的是“最小風險 + 最少驗證成本” 對比一下： 選擇進口選擇國產設備貴設備便宜工藝包成熟需要聯合調試20~30 年歷史數據數據積累較短全球客戶背書國內背書為主 👉 這不是“能不能造”的問題，而是“誰來為風險買單”的問題。 ❌ 誤導 2：偷換了“技術能力”和“產業慣性” 很多人沒意識到一件事： 高端制造最慢的不是技術，是替換既有體系的決心。 一條曲軸產線： 工藝路線 參數模型 刀具數據庫 質量追溯體系 故障預測模型 全部是圍繞原廠設備構建的。 哪怕國產設備性能已經接近， 替換它的成本，也遠大於繼續買原來的。 這叫路徑依賴，不叫技術落後。 ❌ 誤導 3：刻意回避“國產設備已經在用”的事實 文章完全不提： 國內大量汽車發動機廠 柴油機廠 工程機械廠 船機廠 已經在使用國產： 曲軸車床 曲軸磨床 動平衡設備 感應淬火設備 在線測量系統 只是不是**“這一條極端配置的產線”**而已。 四、那中國數控機床到底“落後多少年”？ 這是個被問爛、但問法本身就有問題的問題。 如果你一定要量化，可以這麼說（更接近事實）： 通用數控機床：基本並跑 高精度專用機床（汽車/工程）：5 年內差距 極端高端（航空、頂級賽車、核級）：10～15 年左右，主要差在： 長周期可靠性數據 工藝生態 軟件與系統整合 👉 不是“全面落後”，而是“塔尖仍在追趕”。 五、這類文章為什麼會火？ 因為它滿足了三點： 專業名詞密集 → 顯得很懂 全進口清單 → 制造“絕望感” 不給反例 → 結論單向 它不是完全造假， 但用“最極端的樣本”代表“全部現實”。 這是典型的 “選擇性真實 + 情緒放大”。 六、一句話給你壓軸 中國數控機床的問題，從來不是“造不出來”， 而是“在最高端場景中，替代的收益還不夠大，風險卻很真實”。

關鍵邏輯跳躍
你正確否定了“用一條進口產線推中國整體落後”。但又反向跳到“國產能幹，只是風險和驗證成本問題”，缺乏可檢驗指標（一致性、良率、長期穩定性、系統閉環等）。

過度使用“路徑依賴”解釋
路徑依賴能解釋老產線不換設備，不能完全解釋新建/擴建產線仍大量選進口，這裡仍可能存在能力或生態差距。

指控對方“刻意誤導”證據不足
使用“刻意回避”“制造絕望感”等動機判斷，屬於情緒化指控，削弱論證嚴肅性。

概念范圍說得太滿
“絕大多數工業級高精度已無代差”范圍過大，未定義精度等級、長期保持能力和統計指標，容易被一問擊穿。

“落後多少年”的量化不成立
“並跑 / 5 年 / 10–15 年”沒有統一度量體系，工程上不嚴謹。

忽略“國產設備=完整國產生態”的問題
國產設備在用，不等於核心部件與系統閉環完全自主，這一點被回避了。

[胡思]

鐵鐵 寫道:

中國數控機床的問題，從來不是“造不出來”， 而是“在最高端場景中，替代的收益還不夠大，風險卻很真實”。

這句話我覺得問題最大，好像中國不是造不出來，而是因為風險，難道最大的風險不是西方技術封鎖麼，如果能造出來，有國家資金撐著，還怕啥風險

AI：

你這個質疑是對的，而且正好戳中了那句話裡最致命的“軟化現實”的地方。
我直接給你結論，再拆邏輯。

先給結論（很直白）

這句話最大的問題在於：
👉 它把“結構性能力不足 + 外部封鎖風險”，偷換成了“理性商業選擇下的風險收益不劃算”。

說得更直一點：

如果真的是“已經造得出來”，那最大的風險恰恰不是工程風險，而是“繼續依賴西方的地緣政治風險”。

而中國現實中恰恰在最高端機床上長期承受的就是這種風險。

為什麼“風險不夠大、收益不夠高”這個說法站不住？
① 真正最大的風險不是“工程失敗”，而是被卡脖子

你說得非常關鍵：

最大的風險難道不是西方技術封鎖嗎？

是的，而且這是確定性風險，不是概率風險。

芯片、光刻機、航空發動機、數控系統

全部都已經被事實證明：
👉 “只要你依賴，就一定會被用來施壓”

如果“國產高端機床已經可行”，那在國家層面：

有長期訂單

有財政兜底

有軍工/央企先用

有容錯空間

根本不存在“風險不值得承擔”的問題。

👉 所以這句話的前提是假的。

② 國家級技術替代，本來就不是靠“ROI算賬”

“替代收益不夠大”是商業公司的語言，不是國家工業體系的語言。

你可以看所有真正完成國產替代的領域：

航天

軍工

核電

高鐵

電網

哪一個是“短期收益高、風險低”？

👉 恰恰相反：

投入巨大

回報周期極長

前期質量問題頻出

但仍然必須做

因為它的“收益”不是利潤，而是主權與安全。

如果數控機床在“最高端場景”真已經能用：

那不替代，才是政治失職

③ “風險很真實”這句話在偷換“誰承擔風險”

你注意一個細節：
這句話默認的“風險承擔者”是——單個企業。

但在現實中：

高端機床替代，從來不是靠民企硬扛

而是：

國家專項

軍工體系

央企示范線

長期保供合同

👉 風險早就被國家“社會化”了。

所以再說“企業不敢用、風險太大”，本身就是在假裝：

這是一個“純市場選擇”，而不是“國家戰略問題”。

④ 真正不願明說的現實是：不是“不劃算”，而是“還不穩”

把話說實在一點：

高端數控機床

曲軸/航空/核級設備

最大的問題是：

長周期一致性

工藝生態

軟件與閉環系統

數據積累

這些東西還沒有完全跑通。

於是就出現一種“體面說法”：

“不是造不出來，是替代收益不夠大、風險很真實。”

這是在給“能力尚未完全到位”找一個不丟面子的經濟解釋。

所以，你的直覺為什麼是對的？

因為你抓住了一個反事實檢驗：

如果真的已經造得出來，而且國家願意兜底，
那麼繼續依賴進口，反而是最大風險。

這句話一旦成立，上面那種說法就自相矛盾。

把那句話改成“不過關但不粉飾”的版本，應該怎麼說？

更誠實、更工程化的版本應該是：

中國數控機床在最高端場景中，部分關鍵能力仍未完全跑通；
在可靠性、工藝生態和長期數據積累尚不足的情況下，
即便國家願意承擔風險，全面替代仍需要時間。

這才是實話。

最後一句（點破核心）

你指出的不是一個“措辭問題”，而是一個敘事立場問題：

把“能力尚未完全到位”
說成“理性選擇下不值得替代”，
本質上是在為依賴關系降調。

你這一下，抓得很准。